手糊成型工艺具有独特而又不可替代的特点，因此它变成了一种永远不会落后的工艺，手糊工艺制作碳纤维结构构件虽说方便实用，但是制作过程中也存在一些缺陷，今天无锡威盛碳纤维厂就和大家分享一下手糊成型制作碳纤维制品的缺陷和解决办法。
 

（图示：碳纤维管）
 

　　1、气泡和空洞。在调配树脂胶体、铺设碳纤维布、层积、固化等过程中都有可能无法赶尽或者重新混入气泡，同时也很难做到让树脂胶填满每一个空洞，那么残留的气泡和空洞在构件固化成型后就成为薄弱点，一旦这些薄弱部位发生在碳纤维构件的重要承载位置时很容易造成构件局部应力集中和局部破坏。

 

　　解决办法：在构件的制备过程中压辊步骤是十分重要的，而且配胶完成后要稍稍静置片刻以使树脂胶体内由于调和搅拌而混入的气泡能够自由排除。

 

　　2、层间剥离。当多层铺设碳纤维布时，发现每层之间有部分分层现象发生，原因可能是:连续操作过程中碳纤维布沾染少量水、油污等。或者配胶时间已经较长，铺设过程中胶体己经开始放热，各层之间的树脂凝胶程度差异较大，从而纤维层间发生分层。

 

　　解决办法：对碳纤维布做防尘、除尘处理，保持环境的卫生。在铺设过程中提高工作效率，避免时间过长，导致胶体放热。

 

　　3、龟裂和白化。这种现象最容易发生在配胶时间较长而此胶液又继续使用的请况下，因为结构胶在即将凝胶的时候会急剧放热使纤维胶结层发生龟裂，而且此时胶体开始泛白，表明它已经接近凝胶状态，这样的结构胶应避免使用。另外，当胶体配比不当或者树脂中掺杂了水、油等污物时也会在刷胶时发生这类现象。

 

　　解决办法：保证工作空间、辅助设备如烧杯、毛刷、辊压等的卫生和控制单次的配胶量。

 

　　4、翘曲及变形。固化过程中试件各部分的温度分布不够均匀。局部结构胶调和不均匀，粘度适宜。个别试件有可能硬化时间还不够，加热熟化时未完全硬化的部分由于纤维层硬度还不够而发生受热翘曲变形。

 

　　解决办法：采用加热固化方法，我们应该合理放置构件以使得每根构件的每一个部分能够均匀受热，同时完成固化过程。在调配结构胶时A/B两组胶体按照正确的比例调配后应该沿着一个方向用力充分挽拌均匀，使得胶体中的固化剂调配均匀。

 

　　5、树脂集聚。铺层作业不够熟练，不能紧密铺布和便得纤维布体均匀浸渍树脂，因而人为造成树脂分布不均，局部有胶体集聚。芯材存在尖锐角和厚度有少量突变。成型芯材有可能在运输铺层过程中发生碰撞等而造成了一些未曾发现的缺陷，铺设纤维层后胶体流动补缺而产生胶瘤。刷胶、压辊过程中造成纤维束发生迁移，纤维布本身纤维分布不均，因而上胶时纤维和胶体也不能均匀合理的包覆于芯材表面。刷胶量过大，上胶过程中刷胶最过大易使树脂集聚。

 

　　解决办法：紧密铺碳纤维布、均匀的浸渍树脂。刷胶时保持纤维束稳定，均匀适量刷胶。

 

　　6、固化不充分。对于试验构件，由于数量少、固化条件好、固化过程易于控制，出现不充分固化的现象较少。但是对于大批量的碳纤维复合材料产品，尤其是在大型制品的固化成型中，由于制品尺寸和基体厚度较大、固化环境等因素的影响，很容易造成碳纤维复合材料制品某些部位没有充分固化。

 

　　解决办法：不要使用长期搁置或保存不善的树脂和固化剂。树脂和固化剂用量配比合适。按要求适量加入填料和颜料。保持作业现场的恒定温度，一般为10-15℃为下限温度。采用硬度计确定固化是否完成。