创新是发展我国碳纤维工业的必由之路，回眸我国研制碳纤维的四十多年历程，创新少，发展慢，虽说我国碳纤维工业有了长足进展，但是仍有许多问题需要解决。那么国产碳纤维材料有什么缺点不足呢？下面就跟着我们无锡威盛碳纤维的小编来了解一下吧。
 

（图示:碳纤维板CNC加工件）
 

　　(1)自动化程度有待于进一步提高。例如，聚合过程虽然实现了自动控制，但出料、混批、脱单和脱泡的自动化水平仍比较低，使过程的稳定性和重要性较差，从而使批内和批间的质最分散性较大，最终影响到原丝的质最和变异系数。同时，对凝胶在线监控不力，也影响到聚合纺丝液的质量。

 

　　(2)耗能大。一般来说，电能占碳纤维生产成本的8%-10%左右，有的单位要占到15%-20%左右，加大了生产成本，缺乏市场竟争能力。这主要反映在预氧化炉的耗能较大。采用由上向下热风循环炉及坎通道出人口实施有效气封可能解决这一问题。

 

　　(3)低温碳化护的焦油多，影响连续生产周期。碳化炉应该连续运行一个月以上，有的单位只能连续运行一个星期左右。因为碳化过程中产生的焦油不能瞬时排出炉外而造成累积和堵塞，不得不停车消理。因此，设计低温碳化炉的技术要点之一就是要排焦顺畅，并辅以合理的工艺参数。同时，碳化炉两端的迷宫密封装趾的设计要合理和有效，使密封氮气的消耗占生产成本的3%左右。有的单位，密封装置的结构不合理，耗气量大，占到生产成本的5%左右。

 

　　(4)生产环境要清洁。纺丝车间要达到千级净化水平，以免空气中的尘埃对初生纤维表面造成污染，这已是不争的事实。有的单位在未经净化的普通车间纺丝，不可能得到优质原丝。预氧化车间应进行微米级过滤，也是防止空气中的尘埃对预氧丝表面造成污染。因为在200-300℃的预氧化环境中，运行的纤维处于热态，尘埃容易附着在表面而造成污染。

 

　　(5)严格质量管理和质量检测。东丽公司成功的经验之一就是严格的质量检测和质量管理，否则过程很难控制和重复。生产碳纤维的全过程流程太长，工序太多，又是多学科交叉，一环扣一环，需要步步监控，细化量化，强化检测和管理。

 

　　在20世纪70年代。我国预氧化处于两种技术路线，一是空气氧化法，二是催化氧化经过近一年的实践，空气氧化法得到了发展。粘胶剂碳纤维的研究成功，满足了国内市场急需的隔热耐烧蚀材料。在此基础上，中国科学院山西煤炭化学研究所建成吨级粘胶基碳纤维生产线，与兄弟单位共建成我国的粘胶基碳纤维生产体系，满足了国家的需求。