在Tavieda項目框架下，由德國弗勞恩霍夫機床技術研究所(IWU)牽頭的聯合團隊開發出基于熱塑性碳纖維復合材料(CFRTP)的自動化夾緊與焊接技術，顯著縮短了飛機門的生產時間。傳統上，飛機門主要依賴手工組裝，使用螺釘和鉚釘連接結構，不僅步驟繁雜，還需額外措施防止不同材料間的腐蝕問題。

　　采用CFRTP后，團隊實現了結構件的自動焊接，省去了材料分層處理環節，使整體制作時間從110小時大幅降至僅4小時。此外，模塊化設計策略也提升了生產線對多種門型的適應能力。研究團隊通過分析多個門模型的通用組件，成功開發出適用于電阻焊和超聲波焊接技術的標準化夾具，并建立了全自動裝配線。

　　“我們與空客的工程師深入研究了門結構幾何特征，以實現自動化夾緊和連接。”Fraunhofer IWU項目負責人Rayk Fritzsche博士表示，“這使得整個組裝流程可被重新規劃并完全自動化，交付周期縮減至原來的極小比例。”

　　為確保生產的靈活性，團隊還設計了雙通道系統，即使某條產線停機，另一條也可維持幾乎相同的產能。得益于高度標準化，工廠可組織10扇門的小批量生產，并在每班次結束后快速完成設備換型，適應新機型的制造需求。該方案每年可支持高達4000扇飛機門的產能，且新材料與工藝帶來了顯著的擴展優勢。

　　為了評估新裝配線的技術經濟可行性，Maxi Grobis帶領團隊全面模擬了各項關鍵指標，包括產品復雜度、自動化潛力、系統可用性等。“僅僅為了自動化而實施自動化是不可取的。”她強調，“我們構建了一個動態成本模型，綜合考慮資本支出、能耗、維護及折舊等因素，確保解決方案真正具備可持續性和集成性。”

　　最終分析結果明確支持新方案的落地，并將項目規劃周期縮短了約25%。“從一開始就納入經濟考量，能有效避免反復修改，節省大量時間和資源。”Grobis總結道。

　　在國內，智上新材料科技也在熱塑性復合材料領域取得突破，成功實現連續碳纖維增強熱塑性復合材料的量產。這一成果標志著我國在高性能航空材料研發方面正加速追趕國際先進水平，為未來國產飛機輕量化、高效制造提供了有力支撐。

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