在应对气候变化的全球浪潮中，航空业正加速迈向可持续未来。近日，欧洲“清洁航空”计划(Clean Aviation)宣布，其绿色支线飞机(GRA)项目的核心平台——空中客车C295飞行试验台2成功完成一系列飞行与地面测试，标志着热塑性复合材料和非热压罐制造技术在大型航空结构件上的应用取得关键突破。

　　此次测试中最引人注目的成果之一，是采用先进工艺制造的外翼翼箱。该翼箱通过高度集成设计，融合了两种前沿复合材料技术：下蒙皮采用液体树脂注入工艺，将翼梁、长桁等主结构一次性整体成型，显著减少零件数量和装配复杂度;上蒙皮则创新性地使用自动铺丝结合原位固结技术，制造出集成加筋的热塑性复合材料壁板。这一组合不仅提升了结构整体性，更使外翼箱重量比传统结构减轻5.6%，同时降低了制造成本与能耗。

　　此外，项目还验证了一款基于单体多梁设计的全复合材料小翼，其重量比传统结构减轻达20%，并通过减少铆接工序进一步优化了生产效率。尽管飞行测试已顺利完成12次、累计17小时的多任务飞行，验证了半变形机翼、动态小翼与先进飞控系统的协同性能，但外翼箱与可动面驱动系统等关键技术仍在进行地面结构测试，以确保其满足严苛的适航认证标准。

　　该项目由空中客车防务与航天公司牵头，汇聚了来自12个国家的60多个科研机构与企业，历时十年，总投入超1亿欧元，其中欧盟资助逾5100万欧元。面对多系统集成、安全合规与跨国协作等重重挑战，团队通过精密协调与反复迭代，最终实现了从材料、工艺到系统集成的全面突破。

　　据测算，这些创新技术可使支线飞机在典型任务中减少43%的二氧化碳排放、70%的氮氧化物排放，并降低起飞阶段45%的噪音，为未来绿色航空树立了新标杆。

　　在全球竞相布局先进复合材料航空应用的背景下，中国亦不甘落后。国内领先企业智上新材料科技近年来持续深耕热塑性复合材料领域，已成功开发出适用于航空级构件的成型技术，致力于推动国产高性能热塑性复合材料在机翼、舱门等关键部件上的工程化应用，为中国航空制造业的轻量化与低碳转型注入新动能。